As profundas alterações na economia mundial decorrentes das crises do mercado no período 2008/2011 e as mudanças do eixo do poder dos países, com a decadência dos Estados Unidos, abalo econômico dos países europeus, reposicionamento dos países asiáticos e a ascensão do grupo BRIC Brasil, Rússia, Índia e China provocou sensíveis mudanças na administração industrial das fábricas e gerenciamento de processos de manufatura.

        O mundo está em transformação com a ascensão da China, a construção e esforço do Brasil moderno, a força modificadora e transformadora dos Estados Unidos, letargia dos países europeus e reposicionamento dos países asiáticos promovem os grandes fenômenos que estão moldando a economia e os negócios deste início do século 21.

      A manutenção industrial evoluiu de forma exponencial decorrente do desenvolvimento e complexidade tecnológica, aumento do número e quantidade de itens físicos (equipamentos, instalações e edificações industriais) e, principalmente devido à necessidade de redução de custos de paradas da produção e aumento da produtividade dos processos produtivos. Associado à este panorama incluem-se as exigências da legislação, com destaque para o atendimento de questões ambientais e de sustentabilidade.

       Dentro deste cenário do mercado manufatureiro industrial e de empresas de prestação de serviços, cada vez mais vinculadas aos produtos oferecidos no mercado, destacam-se na década 2000 a 2010 as dez tendências que influenciaram diretamente a gestão e administração industrial:

                • Novas Tecnologias e Métodos Gerenciais Aplicados na Produção;
                • Internacionalização e Globalização Industrial e do Mercado Consumidor;
                • Alta Concorrência e Volatilização do Ciclo de Vida dos Produtos e Serviços;
                • Influência da Segmentação do Mercado e da Produção;
                • Tendência Irreversível de Menores Custos e Maior Produtividade Industrial;
                • Necessidade de Maior Flexibilidade dos Recursos Diretos de Produção;
                • Propagação e Consolidação da “Produção Enxuta” (Lean Thinking);
                • Cumprimento das Normas Técnicas e da Legislação;
                • Sistemas Produtivos Compatíveis com Segurança e Meio Ambiente;
                • Maior Responsabilidade Social das Indústrias e Empresas.

          Este cenário com as tendências cada vez mais incorporadas e exigidas nos sistemas produtivos, exigem altas competências para a gestão de operação e manutenção dos três principais recursos diretos da produção: Mão de Obra, Matérias Primas e Máquinas. E é justamente neste ponto que reside a importância da Manutenção Industrial como fator diferencial e estratégico empresarial.

           Além destes aspectos, os principais motivos que motivaram as indústrias e empresas ao avanço acelerado dos métodos e ferramentas aplicadas na execução e gerenciamento dos serviços da manutenção industrial são os três fatores básicos dos produtos e serviços: Preço, Prazo e Qualidade.

         O Preço do Produto que é estabelecido pelo mercado, altamente competitivo, é diretamente afetado pelo custo de produção. Os custos de produção, diretos e indiretos, fixos e variáveis, são afetados pelo projeto do processo produtivo, envolvendo a quantidade e qualidade dos recursos diretos (mão de obra, matérias primas e máquinas) e principalmente pela sua confiabilidade. O cálculo do “custo horário da produção” é decisivo na garantia de níveis aceitáveis do custo unitário do produto. A Manutenção Industrial colabora na dosagem equilibrada de energia necessária para operação dos equipamentos, correta aplicação das peças e sobressalentes de prevenção e reparos e agrega conhecimentos junto aos operadores para aumentar a eficiência de operações das máquinas e equipamentos.

        O Prazo de Entrega e cumprimento do acordo com clientes é outro fator decisivo no mercado competitivo. A redução e eliminação de paradas imprevistas e interrupções do processo de produção, possui relação direta com a Manutenção Industrial e com a logística de “chão de fábrica” visando adotar métodos e ferramentas voltadas à “Parada Zero”. Um importante conceito que deve ser
avaliado e contabilizado nas indústrias e empresas é o “Custo de Perda da Produção” ou “Lucro Cessante”. O simples cálculo de uma hora parada da produção, além de afetar os custos, incorrerá em atrasos e não atendimento do PCP junto ao setor de vendas, incorrendo em multas, penalidades, insatisfações e perdas de clientes.

         O terceiro fator de sucesso do produto é a Qualidade, fundamental para a fidelização e garantia da continuidade da relação com os clientes e com o mercado. O profundo conhecimento das funções e da capabilidade das máquinas e equipamentos industriais, proporcionando inspeções, regulagens, alinhamentos e manutenções preventivas e preditivas influenciarão diretamente a qualidade dos produtos fabricados. A filosofia do TQM Total Quality Management, Gerenciamento da Qualidade Total, exige domínio completo dos processos (TQC Total Quality Control, Controle de Qualidade Total) associado ao controle completo dos ativos físicos industriais (TPM Total Productive Maintenance, Manutenção Produtiva Total).

A Evolução da Manutenção no Contexto Industrial

        Nos últimos setenta anos, de 1940 a 2010, ocorreu uma completa revolução e vertiginosa evolução da Manutenção Industrial no cenário mundial. Estas alterações colocaram à prova as competências profissionais dos engenheiros e administradores dos sistemas produtivos manufatureiros provocando a busca de novos conhecimentos tecnológicos e administrativos, incrementos de novas habilidades exigidas para sua implementação na produção e, consequentemente
atitudes inovadoras e diferenciadas no relacionamento com as equipes de “chão de fábrica”, com fornecedores e fabricantes e direção da indústria.

          Desde o período da Revolução Industrial do Século 19, com a introdução das grandes invenções no mundo, considera-se nos estudos da manutenção industrial como sendo a Geração “Precursora” ou “Pré-histórica”. Com a consolidação e utilização das invenções em larga escala, iniciando-se com as linhas de produção de Henry Ford (Fordismo) e os estudos técnicos e científicos de Frederic Wislow Taylor (Taylorismo), considera-se a Engenharia de Manutenção em sua Primeira Geração à partir dos anos 30 e 40. A Figura 1 a seguir, descreve a linha do tempo e a evolução
das gerações da engenharia e administração da manutenção industrial.

Figura 1

A Primeira Geração: Corretiva - Gestão Reativa

       A Primeira Geração abrange o período após a I Guerra Mundial até a II Guerra Mundial. Neste período a indústria não era mecanizada, portanto, os períodos de inatividade à espera de recuperação de falhas não eram muito importantes. A prevenção contra falhas era simples e os sistemas produtivos eram superdimensionados, isto tornava os equipamentos confiáveis e fáceis de consertar,
consequentemente, não era necessária manutenção sistemática; apenas serviços de limpeza, assistência e lubrificação. Também, a necessidade de pessoal especializado era menor.

A Segunda Geração: Preventiva e Preditiva - Gestão Proativa

       O mundo mudou muito durante a II Guerra Mundial. As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por itens de todos os tipos, ao mesmo tempo que o contingente de mão de obra industrial diminui consideravelmente. Esse fato levou ao aumento de mecanização. Por volta da década de 50, máquinas de todos os tipos tornaram-se mais numerosas e complexas e a indústria começou a depender muito das tecnologias dos equipamentos e instalações industriais.

Em função da sensível dependências das máquinas, constatava-se a evidência do efeito do tempo de inatividade da produção, levando-se à necessidade de evitar as falhas antecipadamente, resultando no conceito da Manutenção Preventiva na década de 50 e evoluindo para a Manutenção Preditiva na década de 60 e 70. Nestas décadas foi desenvolvido o conceito de “Shutdown” também denominada de “Overhaul” ou Paradas Programadas da Produção, visando a execução de serviços corretivos programados e preventivos nos períodos de “entre safra” e de parada da produção em função da sazonalidade das vendas e do mercado.

Neste período o custo de manutenção começou a elevar-se em relação aos custos operacionais e de produção das fábricas. Surge neste período as primeiras equipes e sistemas de PPCM Planejamento, Programação e Controle de Manutenção, atuando em conjunto com o PPCP Planejamento, Programação e Controle da Produção. A gestão da manutenção industrial passou a ser caracterizada pela pró-atividade, predominando as ações programadas, preventivas e preditivas.

Uma importante evolução técnico científica da engenharia de operação e de manutenção foi a nova concepção de falhas em equipamentos. Avaliando-se os históricos e processando estas informações, à partir da década de 90, iniciou-se o RCM Reliability Centered Maintenance ou MBC Manutenção Baseada em Confiabilidade. A figura 2, a seguir, apresenta a evolução da concepção das falhas
em equipamentos e ativos industriais das fábricas.

Figura 2

 A Terceira Geração: Produtiva Total - Gestão TPM - Manufatura Enxuta

       Os períodos de inatividade sempre afetaram a capacidade produtiva dos itens físicos, pela redução da produção, aumento dos custos operacionais e menor qualidade do serviço ao cliente. Nas décadas de 60 e 70, esse fato já era uma preocupação constante nos setores de mineração, manufatura e transporte. Na manufatura, os efeitos dos períodos de inatividade foram se agravando pela tendência mundial de utilizar Sistemas JIT Just In Time, onde estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que pequenas pausas na produção naquele momento provavelmente parariam a mecanização e da automação. A confiabilidade e a disponibilidade tornaram-se pontos chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de construções.

Esta fase, que teve grande evolução à partir da década de 80, foi caracterizada pela crescente automação dos processos de produção e a implementação do STP Sistema Toyota de Produção (Toyotismo) com a “Produção Enxuta” ou Lean Manufacturing, baseado em 14 princípios e iniciado no Japão na década de 60 e 70 pós guerra e introduzido no mundo à partir da década de 80. É iniciada a terceira geração com a introdução do TPM Total Productive Maintenance ou MPT Manutenção Produtiva Total.

Com o TPM, baseado em oito pilares básicos para sua implementação, agregam-se aos conceitos de manutenção programada, manutenção preventiva e preditiva a filosofia da “Manutenção do Sistema Produtivo”, ou seja, não basta executar ações corretivas e preventivas nos equipamentos e sim qualificar, treinar, orientar e educar os operadores das máquinas para identificar defeitos e evitar
falhas. Com o TMP surge a importante fórmula:

                           PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO = “FALHA ZERO”

Neste período da década de 80, dissemina-se a utilização da microcomputação, promovendo a descentralização da informática, facilitando o acesso e aplicação pelas equipes de engenharia e de execução da manutenção.
São desenvolvidos os sistemas informatizados aplicados no gerenciamento da manutenção industrial e dos sistemas especialistas e dedicados para monitoramento de defeitos e falhas, através de técnicas preditivas e de monitoramento da produção.
Outra importa evolução técnica e científica na engenharia de operação e de manutenção industrial foi a nova concepção do comportamento de defeitos e falhas em equipamentos, instalações e ativos industriais. Esta nova concepção levou ao nascimento da RCM Reliability Centered Maintenance ou MBC Manutenção Baseada em Confiabilidade ou MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade,
desenvolvido por John Moubray. Esta nova forma de gestão de manutenção introduz o conceito de gestão com base em confiabilidade, utilizando modelagens e simulações matemáticas e implementando ações diferenciadas para a operação e manutenção das fábricas.
A Figura 2 apresenta a evolução histórica desta nova concepção de defeitos e falhas em equipamentos e ativos industriais.

A Quarta Geração: Manutenção Produtiva Digital - Gestão Digital Integrada 

        Esta denominação é uma terminologia proposta para os leitores engenheiros especialistas em manutenção e administradores industriais que representa uma tendência mundial e que é uma realidade brasileira.
A introdução da “Fábrica Digital” com a aplicação do PLM Product Lifecycle Management, onde todo o ciclo de vida do produto será executado através de softwares especialistas e sistemas digitais ou virtuais. Com a evolução da tecnologia da informação, surgiram as indústrias e empresas denominadas “Classe Mundial”.
Estas empresas conseguem o sucesso em uma economia cada vez mais competitiva, tornando-se elos essenciais na cadeia de negócios globais. As empresas com este perfil contribuem para que os países desenvolvidos estejam sempre à frente da economia mundial. Atualmente os dois focos principais e vitais destas empresas são:

                      • Manter-se em uma linha crescente de resultados;
                      • Desenvolver produtos e serviços de tecnologia superior.

Os engenheiros e profissionais destas empresas Classe Mundial devem possuir as seguintes competências:

                      • Conhecimentos avançados, diferenciados e especializados;
                      • Produzir segundo os mais altos padrões de qualidade;
                      • Acesso aos recursos em todo mundo, através de conexões globais.

Isto posto, considerando este atual panorama iniciado no Século 21 e que deverá permear a economia mundial nas próximas década, caberá ao profissional da manutenção a missão de responder as seguintes perguntas: “Como será possível produzir mais com menos recursos?” e “Como será possível inovar melhor, barato e rápido, enquanto nossa fábrica diferencia-se da concorrência aos olhos dos clientes?”
Avaliando-se esta situação, nesta quarta geração intitulada provisoriamente de MPD Manutenção Produtiva Digital (proposta aos leitores deste artigo e que poderá ser debatida através de um Fórum Digital) serão colocados os seguintes desafios para a Manutenção Industrial: